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聚碳酸酯行業未來將面臨重大變化，關注10大發展新趨勢

中國聚碳酸酯行業在過去二十年經歷了翻天覆地的變化，在需求、供給和技術端都取得了長足進步。需求端：國內聚碳酸酯消費量從2000年的約20萬噸/年擴大至2019年的近250萬噸/年，年均消費增速超過14%。供給端：國內聚碳酸酯的產量則從2000年的不到0.1萬噸/年擴大至2019年的接近120萬噸/年，自給率從幾乎完全依賴進口到目前接近50%。技術端：國內聚碳酸酯合成技術雖然起步較早，但一直未能建成萬噸級裝置，而近十年中，以萬華化學為代表的國內企業通過自主研發也完全打破了國外技術壟斷，擁有了完全自主知識產權。

中國聚碳酸酯行業在未來幾年還將面臨重大變化，本文基于作者的個人理解總結了未來五年國內聚碳酸酯行業發展的十大趨勢。

國內產能快速釋放，自給率將快速攀升

中國聚碳酸酯的合成技術開發雖然起步較早，但受種種因素影響，早期一直未能建成成熟的萬噸級工業化裝置。但近十幾年來，隨著以科思創、帝人、三菱為代表的外資公司和以浙鐵大風、魯西化工、萬華化學為代表的內資企業陸續在國內投放產能，中國的聚碳酸酯供應獲得了長足發展。

中國真正意義上的第一套萬噸級聚碳酸酯裝置是日本帝人株式會社于2005年在浙江嘉興投產的一條5萬噸/年的界面縮聚法生產線。經過十多年發展，中國已成為全世界最大的聚碳酸酯生產國，截止到2020年末，聚碳酸酯產能已達到179萬噸/年，占全球總產能的約30%。另外，還有123萬噸/年在建和擴建產能，以及300多萬噸/年規劃產能，截至目前總的規劃產能已經超過600萬噸。

其中在建和擴建的123萬噸產能都將在未來兩年內投產，并且規劃產能中也將有部分產能會在未來五年內陸續投產，預計到2025年國內總的聚碳酸酯產能將有望達到473萬噸/年，年均產能增速超過20%。如圖1所示。

圖1 中國聚碳酸酯產能及增長預測示意

聚碳酸酯需求的增長雖然在過去二十年取得了飛速發展，但隨著國家總體經濟發展增速的下降和低端產業外遷，未來聚碳酸酯消費增速也將維持在一個較低的水平?；仡欉^去二十年，不難發現，國內聚碳酸酯消費增速也經歷了幾個不同的發展階段，從2000年到2007年隨著聚碳酸酯在光盤、電子電氣（特別是消費電子，如筆記本電腦、功能手機等）、汽車等領域的大量應用，國內聚碳酸酯年需求量大幅提升，從2000年的約20萬噸迅速提高至2007年的80萬噸以上，一舉成為全球最大的聚碳酸酯消費國，年均增速超過20%，遠高于全球平均不到10%的需求增速。從2008年到2015年，由于受全球金融危機影響、新型存儲媒介（USB存儲）和智能手機等行業的興起，聚碳酸酯的需求增速開始顯著放緩，全球年均增速只有1%左右，但國內的聚碳酸酯需求仍維持接近10%的中高速增長。從2015年至2018年，隨著歐美經濟復蘇，全球聚碳酸酯需求量年均增速回升至3%左右，但國內聚碳酸酯需求由于新應用領域增長乏力，價格高位運行，導致需求增速則顯著下降至約5%，僅略高于全球平均增速。而從2019年開始，隨著聚碳酸酯價格的持續地位徘徊以及國家對進口“洋垃圾”的嚴格管控（由于聚碳酸酯的高附加值和高改性化率屬性，“洋垃圾”中實際有大量聚碳酸酯被篩選后重復低價值回用），國內聚碳酸酯的消費增速又有顯著回升，但隨著聚碳酸酯價格的逐步回歸正常盈利水平和對進口廢塑料替代的完成，近兩年內出現的聚碳酸酯需求高增長的趨勢必將不可持續。預計未來五年，國內聚碳酸酯的消費增速將保持在 GDP增速相近的水平，至2025年國內的聚碳酸酯需求量將接近340萬噸。如圖2所示。

圖2 國內聚碳酸酯消費量及預測示意

由此可見，國內聚碳酸酯的自給率將在未來幾年大幅攀升。結合國內產能變化并考慮裝置開車時間和開工率，預計國內將在2025年左右達到供需平衡，并將最終轉為凈出口國，如圖3所示。

圖3 國內聚碳酸酯自給率及預測示意

結構性過剩與結構性短缺將并存

預計從2021年起凈進口量將逐步減少， 2025年國內總產量將達到甚至超過總需求量，實現總體供需平衡。

但這種供需平衡實際將會是一種動態平衡，一些細分應用會出現產能過剩局面，特別是在傳統的中低端傳統大宗應用領域，如用于板材和一般改性及合金的聚碳酸酯樹脂。而在其他一些方面仍然需要大量進口填補，進口需求主要來自三個方面：

供應層面，一方面作為聚碳酸酯生產企業的跨國公司從自身戰略出發依然會進口大量聚碳酸酯原料，特別是SABIC、科思創、帝人、LG、出光、三菱、三養、奇美等在國內擁有下游改性業務的生產企業；另一方面以中東為代表的全球部分地區的聚碳酸酯生產成本依然會低于國內，在全球貿易流向上仍會有部分產品進入國內。預計這部分的量將超過25萬噸。

應用層面，特別是跨國公司和外商獨資企業的應用，因項目沿用、供應鏈安全管理、產品認證，甚至價格等因素，依然會在全球范圍內進行資源配置，需要進口部分聚碳酸酯。預計這部分的量將超過10萬噸。

技術層面，部分聚碳酸酯的高端應用中（包括通用雙酚A型聚碳酸酯的高端應用和各種共聚聚碳酸酯產品），尤其是部分醫療認證材料、特殊光學材料等，國內的聚碳酸酯生產企業（包括現有跨國公司的國內工廠）依然無法生產，需要依賴進口。預計這部分的量將超過15萬噸。

因此，預計到2025年國內依然會有不低于50萬噸的聚碳酸酯需要進口，而其中絕大部分的終端應用都集中在中高端、高附加值領域。與此同時，國內未來幾年的聚碳酸酯出口也必將會呈現高速增長趨勢，預計到2025年國內出口聚碳酸酯的總量也將不低于50萬噸。但由于無法在品質、服務、認證等多個維度構建競爭優勢，出口將更多利用價格優勢，將主要集中與中低端、價格敏感型領域。預計到2025年國內的聚碳酸酯供需整體上將呈現如圖4所示的三角結構。在利潤率低、應用量大的中低端領域國內產能明顯過剩，在利潤率高、應用量相對較小的中高端領域國內產能顯著不足，出現結構性過剩和結構性短缺并存的局面。

圖4  2025年國內聚碳酸酯供需“三角”

再從下游消費結構分析，聚碳酸酯的下游應用豐富多彩，在民用和工業的各個領域都能看到聚碳酸酯的身影。圖5是2020年國內聚碳酸酯的下游消費結構，從圖中可見，國內聚碳酸酯最大的下游應用市場為電子電氣，其次為板材/薄膜，前兩大應用市場（不含家電）占據了整個聚碳酸酯消費量的一半以上。此外，汽車也是聚碳酸酯非常重要的一個下游應用市場，目前聚碳酸酯在汽車上的消費占總消費量的約16%（包含車燈、車窗及車用改性塑料等）。其他主要是光學、家電、包裝、醫療等相對占比較小的市場。未來的進口產品將主要集中在醫療、電子電氣、汽車和光學等領域。

圖5 國內聚碳酸酯消費結構

一體化、規?；瘜嫿ňC合競爭優勢

從聚碳酸酯裝置規模上看，目前全球總的聚碳酸酯產線超過100條，全球單套聚碳酸酯裝置的平均產能約5.9萬噸/年，而我國大陸地區單套聚碳酸酯裝置的平均產能接近8萬噸/年，國內裝置的單套產能顯著高于國外水平。

從聚碳酸酯生產基地規模上看，全球目前共有36個聚碳酸酯生產基地，單個生產基地的平均產能約17萬噸/年，而我國大陸地區的13個聚碳酸酯生產基地的平均產能只有13.8萬噸，顯然國內在生產基地規模上與國外成熟生產基地有較大差距。但預計到2025年我國大陸地區會有17個左右的聚碳酸酯生產基地，單個生產基地的平均產能將超過25萬噸/年，并將誕生4～5個年產能在50萬噸以上的大型聚碳酸酯生產基地，而國外目前尚無年產能超過35萬噸的聚碳酸酯生產基地。屆時國內不論是在單套裝置的規模上還是產能的集中度上都會遠超國外裝置和園區，從而在生產制造的先進性和低成本上形成競爭優勢。

此外，從上下游產業一體化配套角度看，國內目前的聚碳酸酯裝置上下游配套情況如表2所示。首先，國內各個聚碳酸酯生產企業針對聚碳酸酯上下游的布局已逐步建成或正在建設，而未來擁有上下游一體化優勢的企業將具備更大的抗風險能力；另外，越是向上游配套的企業，聚碳酸酯的產能規模也越大，這主要與上游單套裝置的經濟性規模更大有關。屆時那些擁有一體化產業鏈配套和大型化產業規模的生產企業將在風險抵御能力和綜合成本端形成綜合競爭優勢。

通用聚碳酸酯將大宗化，改性聚碳酸酯將通用化

由于產量和消費量的逐步擴大，聚碳酸酯材料已初具“大宗塑料品”的特點：交易量大、通用料多、中低端產品性能逐漸趨同和標準化、加工技術逐步成熟、專業技術依賴度不斷降低。

而不僅通用聚碳酸酯逐步大宗化，一些改性聚碳酸酯產品也開始逐步走向通用化，例如典型的UL94 1.5mm V0級的阻燃PC和UL94 1.5mm V0級的阻燃PC/ABS產品，不僅每家改性企業均有對應產品，而且即便是不同的下游應用行業也常常會使用相同牌號的改性聚碳酸酯產品。如10融指的UL94 1.5mm V0級的阻燃PC被不僅被應用于各種電源接觸設備的外殼，還有用與其他具有防火要求的零部件制品中。

高端應用差異化將愈發明顯

在聚碳酸酯行業快速發展的同時，我們也應看到，未來聚碳酸酯產品的差異化將愈發明顯。

從下游應用來看，以我們日常使用最多的網絡設備為例，手機作為終端產品，在手機的中框上大量應用玻璃纖維增強聚碳酸酯產品，而在手機背板上則根據不同的產品設計使用加硬聚碳酸酯、普通聚碳酸酯和聚碳酸酯合金產品等。作為手機周邊的充電器則主要使用UL94 1.5mm V0級阻燃聚碳酸酯產品，而充電寶則大量使用UL94 1.5mm V0級的阻燃PC/ABS產品。作為手機配套的真無線耳機則大量使用含硅共聚聚碳酸酯產品和LDS用聚碳酸酯產品。而作為網關設備的路由器和CPE等則同樣大量阻燃聚碳酸酯和阻燃PC/ABS產品。更上游的5G基站領域，戶外宏基站天線的外殼材料則由于對耐候、耐溫和阻燃的高要求，會大量使用阻燃型的含硅共聚聚碳酸酯產品。

從產品功能來看，各種具備不同功能和附加屬性的聚碳酸酯產品被越來越多的應用到各個領域。例如在近視鏡片和攝像頭領域大量使用折射率高達1.64，甚至1.7以上的高折射聚碳酸酯產品；在有更高耐熱要求的透鏡、導光條等領域使用熱變形溫度高達180℃，甚至200℃以上的高耐熱聚碳酸酯產品；在極寒應用場景下則大量使用在-40℃，甚至-60℃下，仍可保持高沖擊性能的耐低溫聚碳酸酯產品；在有防靜電要求的應用場景下通常會使用表面電阻在106～1012Ω?cm的抗靜電聚碳酸酯產品；在汽車內飾件領域則使用氣味等級更低的聚碳酸酯合金產品等等。

綜上，我們發現在一些有特殊性能要求的應用領域，各種各樣的聚碳酸酯產品被大量應用，而聚碳酸酯在這些領域的應用往往又同時兼具高附加值的特性，往往需要針對不同行業、不同客戶、不用應用場景進行定制化、差異化開發。

價格將由市場導向轉向成本導向

國內聚碳酸酯長期依賴進口，在2005年國內第一套萬噸級聚碳酸酯裝置投產前，幾乎100%以來進口，即便從2005年后國內產能快速釋放，其進口依賴度在2016年以前仍一直維持在60%以上的高位。我國聚碳酸酯產品的進口依賴度如圖6所示。

圖6 我國聚碳酸酯進口依賴度示意

長期依賴進口使得聚碳酸酯的供應始終處于緊平衡狀態。從2013年至2018年的5年中，聚碳酸酯行業除2014年由于油價高位導致短暫時間的虧損外，始終處于較高的盈利狀態。聚碳酸酯與主要上游原料的價格相關系數（2013-2018）詳見表3。從表3可以看出，從2013年至2018年，聚碳酸酯主要原材料雙酚A及雙酚的上游原料苯酚以及更上游的純苯均與原油價格高度相關，而聚碳酸酯價格則與主要原料的相關性都非常低，與其核心原材料雙酚A的相關系數只有0.26，說明在這期間聚碳酸酯的價格主要由市場供需決定，為市場導向。

聚碳酸酯與主要上游原料的價格相關系數（2019-2020）詳見表4。從表4可以看出，近兩年來隨著國內聚碳酸酯產能的大幅釋放，聚碳酸酯的價格與其核心原料雙酚A開始高度相關，相關系數達到0.88，兩者的差價始終維持在3000至5000元/噸之間。即便在2020年下半年，由于下游產品出口大幅增長帶來聚碳酸酯需求量大幅回升，但依然沒有改善聚碳酸酯的盈利能力。

隨著國內聚碳酸酯產能的進一步釋放，預計未來國內聚碳酸酯將會與雙酚A長期維持在3000至5000元/噸的差價范圍內，聚碳酸酯的價格已從市場導向轉向了成本導向。

再生聚碳酸酯將規?；?、規范化

再生聚碳酸酯是將廢棄聚碳酸酯重新循環利用的一種方式，再生聚碳酸酯的大規模利用不僅可以降低碳排放還可有效減少塑料污染。

再生聚碳酸酯按照回收來源可分為消費前回收和消費后回收。消費前回收主要指在聚碳酸酯的合成、改性、制品加工過程中產生的廢棄材料，這部分材料由于回收來源集中、組分簡單、附加值高，目前已被廣泛回收使用。消費后回收主要指聚碳酸酯制品經過終端用戶使用，制品已完成其原定目的或不能再使用而回收的聚碳酸酯。消費后回收由于經過流通環節，因此回收產業鏈長、成分復雜、技術難度高，目前回收比例不高，但卻是未來聚碳酸酯回收的主要發展方向。

再生聚碳酸酯按照回收方式可分為物理回收、化學回收和能量回收，我們通常所說的聚碳酸酯再生或聚碳酸酯循環再利用主要指物理回收和化學回收。

采用物理回收工藝的消費后聚碳酸酯主要集中在光盤、水桶、車燈、板材、水杯等應用場景，廢舊聚碳酸酯經過回收點收集后，交給回收散戶或企業分類（包括拆解）、分揀、破碎、清洗、干燥等環節，得到比較純凈的聚碳酸酯碎片，通過熔融再生得到再生聚碳酸酯顆粒，然后再根據再生聚碳酸酯的應用領域對其進行針對性的改性，最終通過變成制品到達終端用戶手中。目前在整個產業鏈中存在幾個主要問題：首先，處于再生聚碳酸酯關鍵環節的回收企業依然以小微企業為主，回收經營分散，集約化程度低，行業的規?；鸵幏痘蛔?。第二，再生聚碳酸酯的回收成本較高，高品質的再生聚碳酸酯價格與新料價格長期形成倒掛，使得行業難以大規模推廣。第三，國內下游應用企業對回收材料存在一定偏見，對塑料循環利用和環保的理念尚未建立，導致對在成本相近或更高情況下使用再生聚碳酸酯的熱情不高。

但隨著我國承諾“2030年前碳排放達到峰值,2060年前實現碳中和”，以及防止塑料污染越來越成為全民共識，未來再生聚碳酸酯將會迅猛發展，產業鏈上游、中游、下游各環節的先行企業將進行產業鏈聯動，產品從設計環節就考慮后端再生利用的問題，推進閉環回收，探索實現聚碳酸酯的高價值回收路徑。

物理回收并非未來的唯一路徑，物理回收由于廢舊塑料收集來源的不一致性，造成回收的最終產品在性能上對回收來源的品質依賴性很大，簡單的機械破碎和共混改性不能從根本上完全解決這個不一致性。特別是近年來消費者和產業界對最終產品中再生塑料比例的要求一再提高，有些甚至要求高達70%以上，而目前高品質可物理回收的原料來源非常有限，對PC/ABS、PC/聚酯等合金產品和含多種添加劑或阻燃劑的改性產品，采用物理回收難以獲取高品質的再生料，因此化學回收也成為了行業研究的熱點?；瘜W回收就是通過將廢舊塑料降解為聚合物單體，然后該單體繼續參與后續的聚合物合成的回收方式。利用這種分子級再生過程制備的聚碳酸酯樹脂，與經過普通化石原料合成的聚碳酸酯樹脂在特性、純度等方面可做到幾乎完全一致，滿足各種高端要求。這種回收工藝一旦在技術端形成突破并具備一定的經濟效應，必將對全行業形成革命性變革。大型化工企業甚至可以利用現有裝置即可參與塑料的再生循環過程，大大降低整個塑料再生過程的成本，同時使得整個行業進一步規?；?、規范化。

兩種合成技術將長期并行發展

目前聚碳酸酯工業化生產的主流工藝包括界面縮聚工藝和熔融酯交換縮聚工藝（簡稱熔融縮聚工藝）兩種。

聚碳酸酯的合成最早于20世紀50年代末分別由當時的拜耳公司（現科思創公司）和通用電氣塑料公司（現沙特基礎工業公司）實現工業化。60年代，由于當時的熔融縮聚工藝在生產過程中的一些關鍵技術無法解決，規模小、質量差，而界面縮聚工藝的產品分子量可調，較易制得高分子量聚碳酸酯，裝置規模容易放大，技術相對成熟，因此世界各大公司紛紛采用界面縮聚工藝生產聚碳酸酯。70至90年代，世界各地興建的聚碳酸酯裝置幾乎都采用界面縮聚工藝。進入90年代后期，熔融縮聚工藝在一些關鍵技術上取得了突破，產品質量大幅改善，同時由于全球對光氣使用的限制，之后很多公司開始轉向采用該技術路線生產聚碳酸酯。

界面縮聚工藝采用光氣與雙酚A在堿性氫氧化物水溶液和惰性有機溶劑存在下通過界面縮聚反應合成聚碳酸酯。目前在國內，帝人、三菱瓦斯、魯西化工、萬華化學和滄州大化等均采用此工藝路線生產聚碳酸酯。界面縮聚工藝的優點主要是反應可在低溫、常壓、水相-有機相混合物系中進行。所用原料不必干燥，對許多雜質不敏感，易獲得高分子量聚碳酸酯，特別是在合成其他高熔點特種聚碳酸酯時，不受高熔點困擾。界面縮聚工藝的缺點主要是使用了劇毒物質——光氣，以及為了從較稀的聚合物有機相中除去無機鹽、未反應單體、催化劑等殘留雜質，然后再從中分離出聚合物，需采用復雜的后處理工藝。此外，還需進行溶劑的循環套用和廢水處理。

熔融縮聚工藝采用碳酸二苯酯與雙酚A在催化劑作用下通過熔融縮聚反應合成聚碳酸酯，副產苯酚。目前在國內，科思創、中石化三菱、浙鐵大風、利華益維遠、中藍國塑、盛通聚源和甘寧石化等均采用此工藝路線生產聚碳酸酯。熔融縮聚工藝的優點主要是聚合過程不使用光氣，從而在項目審批、裝置選址等方面具有較大優勢和空間。熔融縮聚工藝的缺點主要是聚合過程為熱力學控制，高粘度熔體對分散混合要求非常高，且較長的高溫停留時間導致聚合物鏈段的分子結構規整度較差，導致較難生產高粘度產品且產品的耐熱性能通常不如界面縮聚工藝制備的產品。

綜上，界面縮聚工藝一直是合成聚碳酸酯的主要工藝路線，也是最早實現大規模商業化的合成技術，反應速度快、條件溫和，在產品的質量、產品線等方面更有優勢。熔融縮聚工藝大規模商業化相對較晚，由于不使用光氣，對地域的限制更少，在近幾年被大量應用。我國聚碳酸酯工藝路線選擇詳見表5。從表5可以看出，目前我國現有裝置和新建裝置中采用界面縮聚工藝和熔融縮聚工藝的產能占比都維持在4:6左右。經過十余年的發展和下游市場實際應用驗證，兩種工藝路線各有千秋，未來兩種工藝路線依然會長期共存。

共聚聚碳酸酯產品國產化將加速

高端產品差異化中的差異化產品主要可以分為兩類，一類是在雙酚A型均聚聚碳酸酯的基礎上進行后端改性，如提高表面電阻達到抗靜電效果，改善阻燃效果等；另一類則需要在聚碳酸酯的分子鏈段上進行改良，如為提高耐低溫性能通常引入含硅氧烷的分子鏈段，為提高耐熱性能通常加入分子量更大的含苯環雙酚結構與雙酚A進行不同比例的共聚，為提高高剪切下的熔體強度通常會引入三官能團或四官能團物質共聚為支化結構，為提高聚碳酸酯的折射率則通常需摒棄雙酚A結構而采用其他的雙酚或雙醇進行共聚等等。

目前我國雙酚A型聚碳酸酯發展迅速，表1中所給出的產能幾乎全部為傳統的雙酚A型聚碳酸酯，但在共聚聚碳酸酯方面卻幾乎完全依賴進口。2020年國內聚碳酸酯消費總量約250萬噸，其中接近95%為雙酚A型均聚聚碳酸酯。國內共聚聚碳酸酯的市場容量在10萬～15萬噸，且這部分基本都是最高端的聚碳酸酯產品，具有極高的附加值。

因此，未來我國聚碳酸酯產業要想改變目前“大而不強”的局面，發展高端共聚聚碳酸酯產業勢在必行。但高端共聚聚碳酸酯產品工藝路線復雜、投資大、周期長，且通常還會受原材料等因素制約，其開發難度要遠大于均聚聚碳酸酯，好在立足于均聚聚碳酸酯的國產化，國內已經有多家公司和科研院所在進行共聚聚碳酸酯的聚合工藝開發，如硅氧烷共聚聚碳酸酯和支化聚碳酸酯已部分實現了國產化，相信未來必然還會有更多具備不同優異性能的共聚聚碳酸酯產品會逐步實現國產化。

標準先行將引領行業健康發展

2017年之前國內聚碳酸酯相關標準非常少，主要涉及其命名原則、性能要求以及測定方面的指標要求，還有建工方面的聚碳酸酯板材標準，詳見表6。但自2017年以來，國內各類聚碳酸酯相關標準大規模出臺，一項標準從立項到發布一般需要2年左右時間，也就是從2015年起，國內企業開始重視聚碳酸酯的相關標準建設，這與2015年內資聚碳酸酯工廠投產的時間點剛好吻合。

此外，我們從最新標準的制定中也可以看到：第一，2017年以后包括LED燈罩用光擴散聚碳酸酯、家用和類似用途電器裝置用阻燃聚碳酸酯專用料、電動汽車充電樁殼體用聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（PC/ABS）專用料等多個聚碳酸酯專用料標準開始規?；霈F，專用料標準的出現將對規范聚碳酸酯在特定應用領域的使用起到非常好的促進作用，也必將促進這些行業的改性聚碳酸酯產品向通用化方向發展。第二，聚碳酸酯綠色工廠和再生聚碳酸酯標準的實施也將規范國內聚碳酸酯生產和再生聚碳酸酯的進口及國內內循環。

聚碳酸酯未來發展建議

在過去二十年中，我國聚碳酸酯的國產化經歷了從無到有、從小到大的過程，已連續多年成為全球最大的聚碳酸酯生產國和消費國。隨著全球聚碳酸酯下游應用產業的變遷和聚碳酸酯國產化的興起，聚碳酸酯行業也正在面臨巨大變化。結合上述我國聚碳酸酯行業發展的十大趨勢，為了營造安全、健康、可持續發展的聚碳酸酯行業環境，提出以下幾點建議：

（1）中國聚碳酸酯行業從嚴重依賴進口到產能過剩的趨勢已幾乎不可避免，投資者和生產者必須理性投資，求變才能求得健康發展；

（2）接受聚碳酸酯工程塑料大宗化、通用化的現實，積極拓展商品化屬性，要積極尋求在差異化上的突破；

（3）從增量發展轉向增質發展，鼓勵發展中高端聚碳酸酯產品，加強自主研發與高端性能牌號的創新能力，提高產品質量，豐富產品種類，盡快改善高端產品結構性短缺的局面；

（4）行業應針對“EHS（環境、健康、安全）”提升執行標準，適當考慮增加行業準入門檻，避免良莠不齊，規范生產、提升安全監管；

（5）加強與下游應用領域的互動，從解決應用端的實際需求入手，推動應用端與聚碳酸酯材料間的標準規范，進一步拓展聚碳酸酯的領域；

（6）迅速打造聚碳酸酯回收利用體系，結合物理回收、化學回收，完成回收聚碳酸酯的閉合鏈，解決回收聚碳酸酯材料的來源、再生、共混、市場去向等問題，切實為解決塑料污染，降低碳排放做出貢獻。

來源：化工工業

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